在電動螺旋壓力機生產過程中，鍛件在熱加工后往往仍處于高溫狀態，

若未完全冷卻即進行后續操作（如搬運、檢測、熱處理或機加工），

可能引發安全隱患或影響產品質量。

本文將系統闡述未完全冷卻鍛件的正確處理方法、潛在風險及預防措施，以確保生產安全和鍛件性能穩定。

一、未完全冷卻鍛件的潛在風險

1. 安全隱患

燙傷風險：鍛件表面溫度可能仍高達數百度，直接接觸會導致嚴重燙傷。  

熱應力炸裂：若鍛件內部與外部溫差過大（如遇水或冷風驟冷），可能因熱應力導致開裂甚至爆裂。             

設備損壞：高溫鍛件直接放置于非耐熱工作臺或運輸工具上，可能引發火災或設備變形。  

2. 質量缺陷

組織性能不均：冷卻不充分可能導致金相組織異常（如晶粒粗大、殘余應力集中）。  

尺寸變形：鍛件在高溫下受外力（如夾持、堆放）易發生塑性變形，影響精度。  

后續加工困難：未充分冷卻的鍛件在機加工時可能因熱膨脹導致尺寸超差或刀具磨損加劇。  

二、關鍵操作注意事項

1. 冷卻階段管理

自然冷卻優先：  

鍛件應在干燥、無風的環境下自然冷卻至室溫（避免水冷或強制風冷，除非工藝特殊要求）。  

大尺寸鍛件需延長冷卻時間（如每100mm厚度冷卻1小時以上）。  

分區控溫：  

對易變形部位（如薄壁區域）可采用**隔熱棉包裹，減緩局部冷卻速度。  

2. 搬運與存放

專用工具：  

使用耐高溫夾具（如陶瓷涂層鉗具）或自動化機械臂搬運，避免人工直接接觸。  

運輸車輛/托盤需具備耐熱性能（如金屬材質，避免塑料或木質）。  

合理堆放：  

 鍛件間保持至少50cm間距，防止熱累積導致二次升溫。  

 禁止疊放（避免下層鍛件受壓變形）。  

3. 檢測與后續加工

溫度監測：  

采用紅外測溫儀確認鍛件溫度降至80℃以下方可進行硬度檢測或尺寸測量。  

延遲機加工：  

鍛件完全冷卻后（室溫）再進行切削、鉆孔等操作，避免熱變形誤差。  

4. 應急處理

突發高溫接觸：  

立即用冷水沖洗燙傷部位（若皮膚接觸），并就醫處理。  

鍛件開裂：  

發現裂紋或異響時，迅速隔離危險區域，檢查冷卻工藝是否合規。  

三、工藝優化建議

1.分段冷卻技術：  

對高合金鋼等敏感材料，采用爐冷→空冷的分階段冷卻工藝，減少內應力。  

2. 自動化冷卻系統：  

引入智能溫控冷卻線，實時調節冷卻速率（如噴霧冷卻+風冷組合）。  

3. 員工培訓：  

定期演練高溫鍛件應急處理流程，強化安全防護意識。  

四、總結

未完全冷卻的鍛件是鍛造車間的高風險管控點，需通過規范冷卻流程、使用耐熱工具、嚴格溫度監測等手段規避風險。同時，結合材料特性優化冷卻工藝，可進一步提升鍛件合格率與生產安全性。  

關鍵口訣：  

“高溫不碰、緩冷防裂、測溫再檢、安全第一”